Hvilke stadier i produksjonen av trykkbeholdere er mest utsatt for feil?

1. Sveisetrinn

Høy andel manuell sveising: Manuell sveising fører til dårlig sveisekonsistens, med omarbeidingshastigheter på 5 %-8 %.

Vanskeligheter med å kontrollere prosessparametere: Svingninger i parametere som strøm og spenning forårsaker lett defekter som porøsitet og slagginneslutninger.

Påvirkning av termisk deformasjon: Tykkplatesveising er utsatt for krympedeformasjon, noe som krever avlastning gjennom varmebehandling.

2. Materialkuttestadium

Dimensjonsfeilkontroll: Måling av kun diagonalen kan lett føre til parallellogramformede kroppsplater-, som forårsaker sveisefeil.

Lav materialutnyttelse: Tradisjonelle skjæremetoder genererer enkelt avfall, noe som krever datastøttet-materiale.

Stor utstyrsavhengighet: Uten nivelleringsmaskin kan avviklings- og skjærefeil nå over 3 mm.

3. Formingsstadiet

Flammekuttedeformasjon: Krymping ved sylinderseksjonsendene fører til monteringsvansker og redusert hodediameter.

Utilstrekkelig muggkompensasjon: Unnlatelse av å vurdere tilbakefjæring av materialet resulterer i at sluttdimensjonene overskrider toleransene.

Ustabilitetsdeformasjon: Store åpninger svekker stabiliteten til skallet, og krever midlertidig forsterkning.

4. Inspeksjonsprosess

Ikke-destruktiv testing blinde flekker: Små sprekker kan bli uoppdaget, noe som krever bruk av flere testmetoder.

Risikoer ved trykktesting: Overtrykkstesting kan utløse defektutbredelse, noe som krever streng kontroll av trykkøkningshastigheten.

Viktige forebyggende tiltak

1. Sveising: Bruk smale-spalte neddykket buesveising for å redusere sveiseavsetning, i forbindelse med et lasersporingssystem.

2. Blanking: Mål diagonaler og sidelengder samtidig, med en nivelleringsmaskin.

3. Forming: Bruk symmetrisk skjæring, noe som gir mulighet for krympekompensasjon.

4. Inspeksjon: Implementer et "tre-inspeksjonssystem" (egen-inspeksjon, gjensidig inspeksjon og spesialinspeksjon).